Neue Faserlaser-Schweißanlage schont Klima und Geldbeutel
Die H. Hüttenbrauck Profil GmbH realisierte eine neue Faserlaser-Schweißanlage und senkte dank der effizienteren Technik ihre Abwärme und ihren CO2 -Ausstoß.
Zum Unternehmen
Gründung
1952
Unternehmensgegenstand
Herstellung kaltgewalzter Stahlprofile und stranggepresster Aluminiumprofile
Mitarbeiter
170
Ausgangssituation
Das Unternehmen Hüttenbrauck steht seit Jahrzehnten für hoch präzise und innovative Aluminium- und Stahlprodukte. An den Standorten Unna und Fröndenberg fertigt der Betrieb kaltgewalzte Stahl- und stranggepresste Aluminiumprofile. Kunden sind u. a. Fenster- und Türenindustrie, Möbelindustrie, Stahl- und Metallindustrie, Fahrzeugbau, Elektronik- und Bauindustrie, Ladenbau und Werbeindustrie.
Das Unternehmen suchte 2017 nach Möglichkeiten, verstärkt Abwärme zu vermeiden bzw. zu nutzen. Dabei wurde die Rohrschweißanlage (RSA), die im Jahr 1991 in Betrieb genommen worden war, als zweitgrößter Energieverbraucher und größte noch nicht genutzte Abwärmequelle identifiziert.
Massnahmen und Vorteile
Die Analyse zeigte, dass die bis 2017 bestehende Hochfrequenz (HF)-Schweißung an der Rohrschweißanlage (RSA) stromintensiv war und zu Energieverlusten in Höhe von 315.000 kWh pro Jahr führte, die sich in Form von Abwärme in Halle und Kühlanlage niederschlugen.
Die vorhandene RSA bestand im Wesentlichen aus dem Bandspeicher, der Profilieranlage, der HF-Schweißanlage,
der Verzinkung und der Ablängvorrichtung (Säge) mit Ablage. Weitere wesentliche Energieverbraucher waren die unterstützenden Komponenten wie Rauch- und Zinkabsaugung, Kühlanlage und Kühlturm.
Das Unternehmen Hüttenbrauck entschied sich daraufhin, nicht erneut in einen HF-Generator mit den gleichen technologischen und energetischen Nachteilen (anfallende Abwärme) zu investieren, sondern die RSA auf das energieeffizientere Faserlaserschweißen umzustellen.
Bei einem Faserlaser wird das Laserlicht in einer aktiven Faser erzeugt und durch eine flexible Transportfaser, die als Lichtführung fungiert, an das Werkstück weitergeleitet.
Das Verfahren ermöglicht ein tiefes Schweißen und adäquate Schweißgeschwindigkeiten. Da die vom Laser erzeugte Schweißnaht viel kleiner und ebener ausfällt als beim HF-Schweißen, kann u. a. die Nachverzinkung entfallen.
Bei diesem neuartigen Schweißverfahren fallen deutlich weniger Abwärmeverluste in Höhe von nur 91.500 kWh pro Jahr an. Zudem können, bezogen auf den Energieverbrauch der HF-Anlage, 71 Prozent Strom eingespart werden. Absolut sind das 224.000 kWh Strom bzw. 129 Tonnen CO2 pro Jahr.
| Ressource | Einsparung* |
| Prozessenergie | ca. 224.000 kWh /a |
| Zink | ca. 3500 kg / a |
| CO2-Äquivalente | ca. 129 t/a |
* bei einer Schweißdauer von 1.400 h/a
Der Weg zur Finanzierung
Die H. Hüttenbrauck Profil GmbH nutzte im Vorfeld der Umsetzung auf Empfehlung der NRW.BANK 2017 die Unterstützung der Finanzierungsberatung der Effizienz-Agentur NRW. Gemeinsam mit Unterstützung der Energieoptimierung Dr. Dickers wurde ein Abwärmekonzept erstellt. Insgesamt investierte das Unternehmen 364.500 Euro in die Maßnahme. Das Vorhaben wurde mit einem Zuschuss in Höhe von 145.800 Euro aus dem KfW-Energieeffizienzprogramm Abwärme (494) gefördert. Der Projektabschluss des Vorhabens erfolgte 2019.
Projektpartner
Joachim Hüttenbrauck
H. Hüttenbrauck Profil GmbH
+49 2303 / 981 23 100
jh@huettenbrauck.com
Dr. Klaus Dickers
Energieoptimierung Dr. Dickers
+49 2373 / 913 80 02
khd@drdic.de
Marcus Lodde
Effizienz-Agentur NRW
+49 203 / 378 79 58
lod@efanrw.de
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