Innovative Palladium-Rückgewinnung senkt CO2-Ausstoss
Durch einen neuartigen Ionenaustauschprozess kann der Kunststoffveredler BIA heute Palladium aus seinen Spülbädern zurückgewinnen – das senkt den Materialverbrauch und entlastet das Klima.
Zum Unternehmen
Gründung
1996
Unternehmensgegenstand
Produktion von veredelten Kunststoffbauteile im Automobilsektor
Mitarbeiter
848
Die Potenziale und Maßnahmen
Die BIA Kunststoff- und Galvanotechnik GmbH bietet hochwertige, integrative und wirtschaftliche Lösungen rund um den Spritzguss und die Galvanisierung von Kunststoffteilen an. Hauptabnehmer ist die Automobilindustrie mit einem Umsatzanteil von 90 Prozent. Das Unternehmen bietet den kompletten Prozess aus einer Hand an: Konstruktion, Werkzeugbau, Spritzguss, Galvanik, Prüfung und auf Kundenwunsch Montage.
Kernkompetenz ist die Galvanisierung der Kunststoffteile, wobei die Verchromung bis 2007 aus konventionellen, chrom-VI-haltigen Elektrolyten erfolgte. Zum Ausbau der eigenen Wettbewerbsposition im Zuliefermarkt wurde eine völlig neue Galvanoanlage zur Beschichtung von Ein- und Mehrkomponenten-Kunststoffen mit Chrom-III-wertigen Chromelektrolyten errichtet. Darüber hinaus setzte das Unternehmen Maßnahmen um, die die Effizienz des Gesamtprozesses nachhaltig verbesserten.
Die Vorteile
Größere Lose von Chrom-III-galvanisierten Bauteilen wurden hergestellt und durchliefen bei verschiedenen Automobilherstellern intensive Eignungstests. Darüber hinaus konnte BIA die Effizienz des gesamten Beschichtungsverfahrens einschließlich der Vorbehandlung steigern. Beim „Kontinuierlichen Mattnickelverfahren“ brachte die Substitution des ressourcenintensiven Batch-Verfahrens durch eine kontinuierliche Regeneration der Elektrolyte deutliche Einsparungen an Rohstoffen und Energie.
Die flexibel eingerichtete Vorbehandlung ermöglicht die simultane Fertigung und Beschichtung von Mehr- Komponenten-Kunststoffteilen. Dadurch kommt es zur Einsparung von kompletten Arbeitsschritten in vor- (Spritzguss) und nachgelagerten (Montage) Prozessen. Die neue Galvaniklinie erfüllt als Gesamtsystem die hohen Anforderungen der Automobilindustrie. BIA erwartet von dem umweltfreundlichen Herstellverfahren auch Design- und Wachstumsimpulse. Außerhalb des Rahmens des geförderten Projektes wurde an der Substitution der bisher eingesetzten perfluorierten Tenside (PFOS) gearbeitet. Heute benötigt der Betrieb sowohl in den Beizbädern als auch beim Chrom-VI-Elektrolyten keine PFOS-Verbindungen mehr. Das Unternehmen investierte ca. 4,5 Mio. Euro in die Maßnahmen und senkte dadurch u. a. seinen Kohlendioxid- Ausstoß um ca. 386 Tonnen pro Jahr.
| Materialart | Einsparmenge |
| Energie (Erdgas) | 470 MWh/a |
| CO2-Minderung | 386 t/a |
| Wasser | 5.000 m³/a |
| Nickel | 3,3 t/a |
| Nickelsulfat | 35,65 t/a |
| PFOS-haltige Tenside | 500 kg/a |
| Kalkmilch (Fällungsmittel) | 45,5 t/a |
| Galvanikschlamm | 52,3 t/a |
Der Weg zur Finanzierung
Die EFA führte im Februar 2006 auf Wunsch der begleitenden Hausbank im Vorfeld der Umsetzung eine PIUS-Finanzierungsberatung durch. BIA beantragte daraufhin eine Förderung aus dem Umweltinnovationsprogramm des Bundesministeriums für Umwelt, Naturschutz und Reaktorsicherheit (BMU). Mit diesem Programm wird der erstmalige großtechnische Einsatz innovativer und ressourceneffizienter Technologie gefördert. Die EFA hat das Unternehmen während der Antragsphase begleitet. Das Vorhaben wurde mit einem Zuschuss in Höhe von ca. 1,1 Mio. Euro aus dem BMUUmweltinnovationsprogramm unterstützt. Nach der Bewilligung des Vorhabens durch die KfW im September 2006 begleitete die EFA das Unternehmen bei der Erstellung des Verwendungsnachweises bzw. des Abschlussberichtes.
Die Projektpartner
Jörg Püttbach
BIA Kunststoff- und Galvanotechnik GmbH & Co KG
+49 212 / 2 23 30 - 125
joerg.puettbach@bia-kunststoff.de
Ulrich Gutgar
BIA Kunststoff- und Galvanotechnik GmbH & Co KG
+49 212 / 2 23 30 - 215
ullrich.gutgar@bia-kunststoff.de
Marcus Lodde
Effizienz-Agentur NRW
+49 203 / 3 78 79 - 58
lod@efanrw.de
Andreas Kunsleben
Effizienz-Agentur NRW
+49 203 / 3 78 79 - 50
aku@efanrw.de
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