Ressourceneffizienz in der Federnfertigung: Schumacher GmbH steigert Produktivität und senkt Energie- sowie Materialverbrauch
Durch die Optimierung von CNC-Programmen und Rüstprozessen konnte die Schumacher GmbH Federn- und Stanztechnik ihre Produktionsprozesse deutlich ressourceneffizienter gestalten. Die Maßnahmen führten unter anderem zu erheblichen Einsparungen bei Energie- und Materialverbrauch sowie zu einer spürbaren Produktivitätssteigerung.
Zum Unternehmen
Schumacher GmbH Federn- und Stanztechnik
Röntgenstr. 41
57439 Attendorn
Gründung
1953
Unternehmensgegenstand
Herstellung von individuellen technischen Federn, Stanzteilen und Drahtbiegeteilen
Mitarbeiter
25
Ausgangssituation
Ziel der Beratung war es, die Produktivität der bestehenden Prozesse zu steigern und zugleich den Einsatz von Ressourcen sowie die CO₂-Emissionen nachhaltig zu reduzieren.
Maßnahmen und Vorteile
Durch die Optimierung von CNC-Programmen, Rüstprozessen und Wärmebehandlung konnte die Schumacher GmbH ihre Produktionsprozesse deutlich ressourceneffizienter gestalten. Die Maßnahmen führten unter anderem zu erheblichen Einsparungen bei Energie- und Materialverbrauch sowie zu einer spürbaren Produktivitätssteigerung. Unterstützt wurde das Unternehmen dabei von der Effizienz-Agentur NRW (efa) im Rahmen einer Beratung Ressourcenschonung, die anteilig über das Förderprogramm „Ressourceneffizienz und Circular Economy“ des NRW-Umweltministeriums gefördert wurde.
Die Vorteile im Überblick:
- Effizienzsteigerung
Durch die Straffung von Verfahrwege und die achsenoptimierte Programmierung zur Vermeidung unnötiger Drehbewegungen wurde die Ausbringung bei den Kernartikeln um bis zu 60% und durchschnittlich 20 % gesteigert. - Technische Prozessoptimierung
Durch optimierte Rüstprozesse, angepasste Qualitätskontrollen beim Produktionsanlauf sowie effizientere CNC-Verfahrwege konnte der Anlaufschrott deutlich reduziert und somit 10 t/a stofflicher Ressourcen (Federdraht, -Edelstahl, Hilfs- und Betriebsstoffe) eingespart werden. Verbesserte Werkzeugfolgen sorgen dafür, dass deutlich weniger Justierungen notwendig sind, bis das erste Gutteil produziert wird. Gleichzeitig führen reduzierte Achsbewegungen zu geringeren mechanischen Vibrationen. Dadurch steigt die Prozessstabilität in der Serienfertigung und der Ausschussanteil sinkt. - Organisatorische Reihenfolgeplanung
Ein wesentlicher Teil der Materialverluste entstand durch häufige Wechsel von Material und Drahtdurchmessern. Daher wurde im ERP-System eine systematische Reihenfolgeplanung eingeführt: Aufträge mit gleichen Drahtqualitäten und Durchmessern werden nun zu sogenannten „Rüstfamilien“ zusammengefasst. Dadurch sind deutlich weniger aufwendige Umrüstvorgänge erforderlich, und materialbedingte Verluste beim Wechsel der Produktion werden reduziert. - Vermiedene Wärmebehandlung
Die Notwendigkeit der Warmbehandlungen (Anlassen) wurde materialtechnisch neu bewertet. In einem systematischen Abgleich mit den Last- und Kraftwechselanforderungen der Kunden wurden Artikel identifiziert, die bisher standardmäßig den energieintensiven Ofenprozess durchliefen. Nach Validierung des Prozessverzichts konnte durch technische Prüfungen nachgewiesen werden, dass ein Verzicht auf die Wärmebehandlung ohne Qualitätseinbußen möglich ist. Dies betrifft ein jährliches Produktionsvolumen von ca. 78 bis 80 Tonnen Material. - Verschleißminderung
Der Einsatz von Sonderwerkzeugen reduziert die notwendigen Achsdrehungen um den Faktor 10, was neben der Zeitersparnis auch den mechanischen Verschleiß minimiert.
Einsparungen
Ressourcen
- 10 t/a Federdraht, -Edelstahl, Hilfs- und Betriebsstoffe
- Energie (Strom): ca. 22.050 kWh/a
- entsprechend 72.900 €/a
- Kapazitätsfreisetzung: ca. 1.800 h/a
Treibhausgas
- Scope1 =0/ Scope 2 = 9.592 kg/a CO2e/ Scope 3 = 21.960 kg/a CO2e
Projektverlauf
- Beratung: 09/2025 - 03/2026
- Umsetzung: 03/2026
Partner
- Schumacher GmbH Federn- und Stanztechnik
- Effizienz-Agentur NRW
- Berater: Karsten Kunde 1or2
Ansprechperson
Ich bin für Sie da
