Motoraufnahmen und Umlenkungen an Gardinenstange: Innovatives Produktdesign spart Ressourcen und verbessert die Optik
Weniger Material, mehr Design: Das Traditionsunternehmen H. BÜSCHE GmbH & Co. KG aus Neuenrade hat eine neuartige Motoraufnahme für motorisierte Vorhanggarnituren entwickelt, die direkt in bestehende Profilsysteme integriert wird – unsichtbar von außen und ohne zusätzliche Adapter. Das Ergebnis überzeugt nicht nur optisch und funktional, sondern reduziert den Materialeinsatz nachhaltig.
Zum Unternehmen
Gründung
1872
Unternehmensgegenstand
Herstellung von Vorhanggarnituren und Innendekoration
Mitarbeiter
74
Klimaziele und Ausgangssituation
Klimaziel
Nachhaltigkeit beginnt bei der Materialauswahl. Deshalb setzt Büsche auf hochwertige und langlebige Werkstoffe wie Aluminium, Edelstahl und Messing. Diese Materialien überzeugen nicht nur durch ihre Wertigkeit, sondern sind auch zu 100 % recycelbar und unterstützen so einen verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen.
Neben der Verwendung hochwertiger, vollständig recycelbarer Materialien setzt Büsche auch in der Produktion auf Nachhaltigkeit. Alle Produkte werden in Deutschland gefertigt. Dadurch wird sichergestellt, dass sämtliche Umwelt- und Sicherheitsvorgaben eingehalten werden und gleichzeitig höchste Qualitätsstandards gewährleistet sind.
Ausgangssituation
Um Kundenanforderungen zu erfüllen, startete das Unternehmen im Jahr 2023 das Forschungsprojekt zur Entwicklung einer Motoraufnahme für motorisierte Vorhanggarnituren, die in den bestehenden Gardinenschienen direkt an den Profilen angebracht werden. Im Gegensatz zum Stand der Technik sollte diese nachrüstbar und nicht sichtbar sein. Hierbei sollte auf aufwendige Adapter verzichtet werden, um das Design möglichst kompakt und materialsparend zu gestalten.
Maßnahmen und Vorteile
Bisher war eine Profilkürzung und Material-Neuherstellung aus massivem Aluelementen erforderlich. Zentrale Idee war es, die Vorhangschienen auf der Rückseite des Profils und nicht im Endbereich zu öffnen, um für die Antriebe das innere der Profile zugänglich zu machen, wodurch das endseitige Aufstecken eines separaten Adapters als Zwischenelement zwischen Vorhangschiene und Antrieb vermieden und die Vorhanggarnitur dadurch optisch gefälliger gestaltet werden kann.
Im Rahmen einer Beratung unterstützte die Effizienz-Agentur NRW das Vorhaben zur Realisierung eines innovativen Produktdesigns und variabler Bearbeitungsverfahren. Nach Antragsstellung auf die steuerliche Forschungszulage, die 25 % (bei KMU 35 %) der förderfähigen Personalkosten und Auftragskosten bezuschusst, erhielt das Unternehmen die Förderzusage über das Projektvolumen von 93.470 Euro.
Die Vorteile im Überblick:
- Entwicklung einer neuartigen Fräseinheit
Damit Kunden diese neuartige Ausfräsung eigenständig vornehmen können, entwickelte das Unternehmen eine kompakte Fräseinheit. Diese überzeugt durch ihre einfache Bedienung und ermöglicht unterschiedlichste Profilformen effizient zu bearbeiten. - Designinnovation dank neuer Bearbeitungstechnik
Durch das neuartige Bearbeitungsverfahren können die Motorenaufnahme und Umlenkung hinter dem Profilsystem eingefräst und direkt ins Profil eingebautwerden. Dadurch wird eine Materialeinsparung von ca. 58 Prozent erzielt. Die Herausforderung: Die Führungselemente einschließlich der innenliegenden Umlenkung des Zahnriemens mussten immer weiter verkleinert werden. Gleichzeitig musste die eigentliche Funktion, die Montagemöglichkeit, die Geräuschentwicklung und die Langlebigkeit beachtet werden. - Variable Bearbeitungsparameter erhöhen Flexibilität
Über das neue Bearbeitungsverfahren sind heute variable Bearbeitungsparameter entsprechend unterschiedlicher Profil-Geometrien und Motoren realisierbar.
Einsparungen
Ressourcen
- Rohmaterial (Aluminium): 4.075 kg/a
- Gewichtsreduktion: 57,6%
Treibhausgase
- Scope 3: 21.597 kg/a CO2
Finanzierung
- Projektvolumen*: 93.470 Euro
*Steuerliche Forschungszulage
Partner
- H. BÜSCHE GmbH & Co. KG
- Effizienz-Agentur NRW
Ansprechpartner:innen
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