Vollautomatische Fertigungslinie in der Gussbearbeitung senkt Scope 3-Emissionen
Die Eisengießerei M. Busch holte durch die Investition in eine neue vollautomatische Fertigungs- und Montagelinie zusätzliche Wertschöpfung ins Unternehmen und senkte gleichzeitig ihren Ressourceneinsatz und ihre Treibhausgas-Emissionen.
Zum Unternehmen
Gründung
1830
Unternehmensgegenstand
Herstellung von Bremsscheiben, Bremstrommeln, Schwungrädern und Getriebehäusen
Mitarbeiter
492
Ausgangssituation
Die M. Busch GmbH & Co. KG ist eine der führenden Eisengießereien in Europa und produziert u. a. einbaufertige Bremsscheiben und Bremstrommeln für die Lkw-Industrie. Das Unternehmen betreibt zwei Werke an den Standorten Bestwig und Meschede-Wehrstapel. Der sorgfältige Umgang mit Ressourcen ist bei M. Busch ein wichtiges Unternehmensziel. So will das Unternehmen bis 2045 emissionsfrei produzieren.
Bis 2023 wurden die Rohgussteile in der Eisengießerei im Werk Wehrstapel hergestellt und anschließend extern weiterbearbeitet. Damit einhergehend kam es immer wieder zu hohen Nachbearbeitungsaufwänden in der Fertigung.
Um mehr Wertschöpfung in das Unternehmen zu holen, plante M. Busch eine neue vollautomatische Fertigungs- und Montagelinie zur einbaufertigen Bearbeitung einer Lkw-Bremsscheibe aus Eisenguss mit Lamellengraphit am Standort Bestwig. Basis für die Entscheidung war u. a. die Treibhausgasbilanzierung mit dem ecocockpit der efa, bei der das Roheisen als Hauptemittent im Scope 3 identifiziert wurde.
Maßnahmen und Vorteile
Das 2023 realisierte vollautomatische Verfahren zur Gussbearbeitung bei M. Busch zeichnet sich dadurch aus, dass sämtliche Prozesse und dazu exakt definierte Parameter, die die Fertigungsprozesse steuern, online erfasst werden. Diese Stellgrößen sind unmittelbar für den Material- und Energieeinsatz verantwortlich.
Durch die Vollautomatisierung der Fertigung sind Stichprobenmessungen signifikant reduziert worden. Zudem entfällt die Nachbearbeitung von Werkstücken vollständig und es entsteht nahezu kein Ausschuss mehr.
Die neue Anlage erhöht darüber hinaus die Flexibilität der Fertigung bei M. Busch: Kurzfristige Prozessänderungen durch den Kunden müssen nicht mehr aufwendig freigegeben werden, weil die mechanische Bearbeitung am eigenen Standort erfolgt.
Durch die interne mechanische Bearbeitung können an- fallende Metallspäne direkt in der eigenen Gießerei vor Ort eingeschmolzen werden. Der Vorteil: Die Legierung der eingesetzten Späne ist bekannt und die Mengen an zugekauften Schrotten kann reduziert werden.
Durch die realisierte Automatisierung spart M. Busch sowohl Roheisen (Scope 3) als auch Gas und Koks (Scope 1) ein.
| Einsparungen im Überblick | |
|---|---|
| Eisenguss | 4.651 t/a |
| Energie | 6.214.000 kWh/a |
| CO2-Äquivalente | 10.479 t/a |
Der Weg zur Finanzierung
Die M. Busch GmbH & Co. KG nutzte im Vorfeld der Umsetzung die Finanzierungsberatung der efa. Nach eingehender Prüfung der geplanten Maßnahme erstellte das Unternehmen mit Unterstützung der efa eine Projektskizze für das Förderprogramm Bundesförderung für Energie- und Ressourceneffizienz in der Wirtschaft, Modul 3 erstellt und der Antrag bei dem BAFA hochgeladen. Die Maßnahme wurde mit einem Zuschuss in Höhe von 343.551 Euro gefördert. Das Unternehmen investierte ca. 1,2 Mio. Euro in die Mess-, Steuerungs- und Regelungstechnik und insgesamt 7,5 Mio. Euro in die vollautomatische Fertigungs- und Montagelinie.
Projektpartner
Matthias Klauke
M. Busch GmbH & Co. KG
+49 2904 98 81 75
klauke@mbusch.de
Ekkehard Wiechel
Effizienz-Agentur NRW
+49 203 378 79 48
ewi@efa.nrw
Artjom Hahn
Effizienz-Agentur NRW
+49 203 378 79 41
aha@efa.nrw
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