Umrüstung des Zündofens auf Gichtgas verbessert den Klimaschutz
Die DK Recycling und Roheisen GmbH rüstete ihre Sinteranlage um und nutzt heute das anfallende Gichtgas für ihre Brenner - das spart Erdgas und schont die Umwelt.
Zum Unternehmen
Gründung
1876
Unternehmensgegenstand
Recycling eisenhaltiger Reststoffe der Stahlindustrie
Mitarbeiter
266
Ausgangssituation
Bei der DK Recycling und Roheisen GmbH werden am Standort in Duisburg eisenhaltige Reststoffe der Stahlindustrie zu Gießerei-Roheisen recycelt. Die Produktionskapazität beträgt ca. 300.000 t Roheisen pro Jahr.
Bevor die Reststoffe im Hochofen zu Roheisen geschmolzen werden können, müssen sie in einer Sinteranlage agglomeriert, also verdichtet werden. Im sogenannten Zündofen wird deshalb mithilfe von Brennern der zugemischte Brennstoff - in der Regel fein zerbröckelter Koks (sogenannter Koksgrus) - an der Oberfläche entzündet. BIs 2018 nutzte DK Recycling zum Betrieb der Brenner ausschließlich Erdgas. Um den Erdgasverbrauch zu senken, setzte das Unternehmen auf ein Verfahren, welches das ohnehin im Hochofenprozess entstehende Gichtgas für den Brennprozess nutzt. Die Finanzierungsberatung der efa begleitete die Umsetzung.
Maßnahmen und Vorteile
In der Sinteranlage werden die eisenhaltigen Reststoffe zusammen mit dem Brennstoff auf ein Endlosband aufgegeben. Im Zündofen wir der Brennstoff dann entzündet, während gleichzeitig von unten Luft durch die Schicht aus Reststoffen gezogen wird. Das führt dazu, dass die oberflächlich gebildete Brennfront, in der Temperaturen von 1.350°C entstehen, langsam von oben nach unten wandert, während sich das Band horizontal weiterbewegt. In der Brennfront schmelzen die Reststoffe oberflächlich an und werden so verdichtet.
Bis 2018 verbrauchte DK Recycling zum Betrieb der Brenner jährlich ca. 14,5 Mio. kWh Erdgas. Gleichzeitig entstehen im Hochofenprozess 610 Mio. m3 Gichtgas pro Jahr, welches das Unternehmen bereits für die Stromerzeugung und die Erwärmung des Heißwindes für den Hochofen genutzt hatte.
Um das Gichtgas auch für den Brennprozess nutzbar zu machen, rüstete DK Recycling die Brenner im Zündofen auf zwei Gasarten um. Dadurch können die Brenner heute sowohl mit Gichtgas als auch im Falle von Störungen mit Erdgas betrieben werden. Dank der Umrüstung konnte der Duisburger Betrieb seinen Erdgasverbrauch um 87 % senken. Darüber hinaus verbesserte sich die Effizienz des Prozesses. Der Endenergieverbrauch sank nach Umsetzung der Maßnahme um ca. 10,1 % auf heute 31,2 kWh pro Tonne. Auch das Klima profitiert: Durch die umgesetzte Maßnahme sank der CO2-Ausstoß um rund 87 %, da kaum noch Erdgas verbrannt werden muss.
| Ressourceneffekte im Überblick | |
| Erdgas | ca. 12,6 Mio. kWh/a |
| Primärenergie | ca. 480.000 kWh/a |
| CO2-Äquivalente | ca. 2.700 t/a |
Der Weg zur Finanzierung
Das Unternehmen nutzte 2017 im Vorfeld der Umsetzung die Unterstützung der Finanzierungsberatung der Effizienz-Agentur NRW. Das Vorhaben wurde schließlich mit einem Zuschuss in Höhe von 162.800 Euro aus dem Förderprogramm “Förderung von energieeffizienten und klimaschonenden Produktionsprozessen" (EEKSPP) des Bundeswirtschaftsministeriums gefördert. Insgesamt investierte die DK Recycling und Roheisen GmbH ca. 816.000 Euro in die Maßnahme. Ende 2018 konnte das Projekt erfolgreich abegschlossen werden.
Projektpartner
Dr. Carsten Hillmann
DK Recycling und Roheisen GmbH
+49 203 608 12 37
hillmann@dk-duisburg.de
Marcus Lodde
Effizienz-Agentur NRW
+49 203 378 79 58
lod@efa.nrw
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