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Metall

Ressourcenschonung durch Mess-, Steuer- und Regelungstechnik (MSR) in der Herstellung von Motorventilen für Industriemotoren

Die Märkisches Werk GmbH hat ihre Produktionsprozesse gezielt modernisiert, um die Fertigungsmenge zu steigern und gleichzeitig Energie-, Ressourceneinsatz und Treibhausgasemissionen pro Bauteil zu senken. Mit Unterstützung der Beratung Finanzierung der Effizienz-Agentur NRW (efa) wurde ein vollautomatisches Stauch- und Presszentrum für Motorventile realisiert – ein Schritt, der Effizienz, Klimaschutz und die Arbeitsbedingungen der Mitarbeitenden gleichermaßen verbessert.

Ein Blick auf eine industrielle Maschinenanlage mit mehreren Maschinen, Kabeln und Steuerungsboxen. Die Einrichtung ist durch ein Sicherheitsgitter abgegrenzt, und es sind gelbe und graue Elemente sichtbar, die auf die Technik hinweisen.
© Märkisches Werk GmbH
Die Märkisches Werk GmbH investierte in ein vollautomatisches Stauch- und Presszentrum für die Herstellung von Motorventilen.
Zum Unternehmen Klimaziele und Ausgangssituation Maßnahmen und Vorteile Einsparungen Finanzierung Projektverlauf Projektpartner

Zum Unternehmen

Märkisches Werk GmbH

Haus Heide 21
58553 Halver

http://www.mwh.de

Gründung
1859

Unternehmensgegenstand
Entwicklung, Herstellung und Überholung von Zylinderkopfsystemen und -komponenten für Verbrennungsmotoren, die in Schiffen, Kraftstationen, Lokomotiven, Öl-/Gasanlagen, sowie Hochleistungs-Rennsportmotoren eingesetzt werden.

Mitarbeiter
400

Klimaziele und Ausgangssituation

Klimaziel

Die Reduzierung von Emissionen, insbesondere der CO₂-Emissionen, hat für das Unternehmen einen hohen Stellenwert. Durch die Verringerung und Kompensation seines CO₂-Fußabdrucks trägt es aktiv zum Klimaschutz bei. Auf Basis einer umfassenden Treibhausgasbilanzierung mit dem ecocockpit verfolgt die Märkisches Werk GmbH klare Ziele zur Klimaneutralität: Bis 2030 sollen die Emissionen um die Hälfte reduziert, bis 2040 um 85 Prozent gesenkt und bis 2045 vollständig ausgeglichen werden – entlang der Scopes 1, 2 und 3 nach dem „Cradle-to-Gate“-Ansatz.

Ausgangssituation

Aufbauend auf der vorherigen Beratung Ressourcenschonung der efa, bei der Prozessabwärme reduziert und die Rückkühlung effizienter gestaltet werden konnte, richtete das Unternehmen seinen Fokus verstärkt auf die Vermeidung von Abwärme. In diesem Zusammenhang wurde die Investition in ein neues, vollautomatisches Stauch- und Presszentrum für die Herstellung von Motorventilen geplant. Dadurch konnte sowohl auf das Hydrauliköl, als auch auf die Ölrückkühlung verzichtet werden.

Maßnahmen und Vorteile

Gemeinsam mit der efa wurden die Effizienzeffekte der Überwachung und Beeinflussung des Stauch- und Pressprozesses durch MSR bewertet und die abgrenzbaren Investitionskosten mit dem vornehmlichen Zweck der Reduktion des Energie- oder Materialverbrauchs identifiziert und zur Förderung beantragt.

Die Vorteile im Überblick:

  • Hohe Schmiedegenauigkeit
    Die neue Präzisionsspindelpresse wird von reversierbaren Spezialmotoren angetrieben, die direkt mit dem Schwungrad verbunden sind. Dies ermöglicht eine präzise Energiedosierung und Wiederholgenauigkeit der Schlagenergie.

  • Digitalisierte Prozesssteuerung
    Temperaturen, Werkstückgeometrie und Formung werden kontinuierlich überwacht. Ausschuss wird frühzeitig erkannt, ausgeschleust und Nacharbeit vermieden, was zu einem stabilen Produktionsprozess und hoher Materialverfügbarkeit führt.

  • Effiziente Materialnutzung
    Ein Kamerasystem überwacht bei der induktiven Erwärmung die Temperatur des Werkstücks. Beim Stauchvorgang wird die Kontur überwacht sowie der optimale Faserverlauf zur Vermeidung von Grat- oder Faltenbildung gesteuert.

  • Frühzeitige Verschleißerkennung
    Ein Wegmesssystem bei den Kupferbacken warnt frühzeitig vor Verschleiß, verlängert deren Lebensdauer und reduziert den Instandhaltungsaufwand.

  • Energieeinsparung
    Der Frequenzumrichterantrieb der Spindelpresse reduziert Stromspitzen, speichert Rückprallenergie und nutzt diese für den nächsten Hub, wodurch der Energieverbrauch deutlich sinkt.

  • Automatisierung und Ergonomie
    Roboter übernehmen das Ein- und Ausschleusen sowie das Bestücken des Stauch- und Pressvorgangs, verkürzen dadurch die Taktzeit, reduzieren die Belastung der Mitarbeiter und steigern die Attraktivität des Arbeitsplatzes in der Schmiede.

Einsparungen

Ressourcen

  • 88.985 kWh/a Strom

  • 10.000 Euro/a Kosten für Instandhaltung 

Treibhausgas

  • Scope 2:  38,7 t/a CO2 

Finanzierung

  • Investition: 4,5 Mio. Euro (davon Mess-/Steuer-Regelungstechnik: 2,07 Mio. Euro) 

  • Zuschuss*: 516.625 Euro  

* Bundesförderung für Energie- und Ressourceneffizienz in der Wirtschaft, Modul 3

Projektverlauf

  • Beantragung Fördermittel: 02/2024 – 04/2024 

  • Förderbescheid: 04/2024 

  • Umsetzung Maßnahme: 05/2024 – 03/2026 

Projektpartner

  • Märkisches Werk GmbH, Dirk Renn, Leiter Werksverwaltung, Sifa,

  • Effizienz-Agentur NRW, Artjom Hahn

Veröffentlichungsdatum: 06.07.2026

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Artjom Hahn
Artjom Hahn
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+49 203 37879 41
aha@efa.nrw

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