Zum Unternehmen
Gründung
1931
Unternehmensgegenstand
Nahtlos gewalzte Ringe, Freiformschmiedestücke und Stabstahl für den Maschinenbau, Kraftwerk stechnik, Schiffsbau, etc.
Mitarbeiter
465
Ausgangssituation
Das Dirostahl-Werk hat einen Jahresdurchsatz von mehr als 100.000 t und verarbeitet in einer sehr variablen Auftragsfertigung hochlegierte Stähle. So bearbeitete das Unternehmen z.B. im Februar 2005 gleichzeitig ca. 2.500 unterschiedliche Aufträge, die nach Priorität und Anlagenverfügbarkeit abgearbeitet wurden. Bei der anschließenden Wärmebehandlung bestand oft das Problem, wirtschaftliche Ofenreisen zusammenzustellen. Das Material wurde entweder gesammelt, wobei es völlig auskühlte, oder die Öfen wurden bei Termindruck unwirtschaftlich mit geringerer Beladung gefahren.
Bei der Planung von Materialzugaben berücksichtigt Dirostahl alle im Lauf der Fertigung entstehenden Verluste. Aus diesem Grund ist das Einsatzgewicht eines Roh- bzw. Sägeblocks höher als das angestrebte Liefergewicht des fertigen Teils. Das Unternehmen war bemüht, die Zugaben so gering wie möglich zu halten, musste aber eine sichere Fertigung garantieren.
Die Materialzugaben ermittelte Dirostahl bisher auf der Basis von Endmassen (Höhe / Breite) und mit pauschalen Zuschlägen. Die bei dieser Betrachtung eingebrachten Sicherheitsreserven boten ein großes Optimierungspotenzial. Hier setzte der PIUS-Check ebenso an wie bei den Ofenreisen.
Maßnahmen und Vorteile
Dirostahl investierte 25.000 Euro in eine Ergänzung der vorhandenen EDV (ABAS-System) zur Zusammenstellung der Ofenreisen. Durch die bessere Planung der Prozesse fi ndet heute zum großen Teil eine Warm übergabe zwischen den einzelnen Prozessen statt, so u.a. von der Schmiede an das Walzwerk. Der Energieeinsatz ließ sich dadurch halbieren, so dass die heutigen spezifi schen Energiekosten bei 10 Euro/t bei 5.000 t Material liegen. Dies ergibt eine jährliche Einsparung von 50.000 Euro im Jahr.
Darüber hinaus konnte Dirostahl die Materialzugabe reduzieren. Die Verbesserung wurde mit einer eigenen prozessorientierten Softwarelösung auf Excel-Basis realisiert. Die Materialzugaben erfolgen heute abhängig vom Werkstoff, der Komplexität und des Risikos der Umformung bzw. der Maßverhältnisse. Die differenziertere Zugabenoptimierung berücksichtigt die Zunderverluste, Endenabfall, Lochbutzen und Risiken der Umformung (Risse, Überlappungen, Maßfehler, Formfehler). Speziell bei der Produktion von Ringen wird eine Gewichtsreduzierung von ca. 3 Prozent des Einsatzgewichts erzielt. Bei 32.000 t Ringen pro Jahr sind das 1.000 t/a, was rund 1 Mio. Euro entspricht. Ins gesamt führen die umgesetzten Maßnahmen zu Einsparungen von mehr als 1 Mio. Euro pro Jahr. Die z.T. unvermeidlichen Materialverluste von rund 20.000 t hochwertigen Einsatzmaterials konnten spürbar verringert werden.
| Ressourceneffekte im Überblick | |||
| Maßnahme | Investition | Materialeinsparung | Kosteneinsparung |
| Optimierung Ofenreisen-EDV | 25.000 Euro | nicht quantifizierbar | 50.000 Euro/a Energiekosten |
| Optimierung Materialzugabe am Beispiel der Ringproduktion | Eigenleistung | 1000 t/a | 1 Mio. Euro/a |
| Gesamt | 1,05 Mio. Euro/a | ||
Projektpartner
Dirostahl Karl Diedrichs KG jetzt Karl Diederichs GmbH & Co. KG
+40 2191 59 30
info@dirostahl.de
Matthias Graf
Effizienz-Agentur NRW
+49 203 378 79 46
mgr@efa.nrw
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