Neuartiger recyclingfähiger Fahrradschlauch aus TPU schont die Umwelt
Der innovative, aus mehrlagigem thermoplastischen Polyurethan (TPU) gefertigte Fahrradschlauch der TPU Plus GmbH kombiniert geringen Materialeinsatz mit Pannensicherheit und minimalem Rollwiderstand – da freut sich auch die Umwelt.
Zum Unternehmen
Gründung
2015
Unternehmensgegenstand
Blasfolien- und Spritzgussprodukte aus thermoplastischem Polyurethan (TPU)
Mitarbeiter
12
Ausgangssituation
Die TPU Plus GmbH ist spezialisiert auf die Verarbeitung von Blasfolien aus thermoplastischen Polyurethan-Elastomeren (TPU). Das Aachener Unternehmen entwickelte 2017 einen monolagigen Fahrradschlauch aus TPU. In der Feldanwendung zeigte sich, dass es durch sogenannte Stippenbildung (mikroskopische nicht aufgeschmolzene und hochharte Materialeinlagerungen) während des Extrusionsprozesses zur Mikroporenbildung im Werkstoff kam. TPU Plus entwickelte daraufhin einen langlebigeren, mehrlagig ausgeführten Fahrradschlauch und investierte in eine neuartige Fertigungsanlage.
2022 realisierte TPU Plus eine innovative Coextrusionsanlage zur Herstellung eines mehrlagig ausgeführten Fahrradschlauchs aus TPU-Kunststoffen erstmalig im großtechnischen Maßstab.
Massnahmen und Vorteile
Grundlage des neuen Verfahrens sind zwei 2021 erteilte Patente zur Verschweißung der Schlauchenden und zur Fertigung mehrlagiger Fahrradschläuche aus TPU.
Mit dem neuartigen Fahrradschlauch gehen wesentliche ökologische und ökonomische Vorteile einher. So können in dem mehrlagigen Produkt unterschiedliche TPU-Kunststoffe mit sehr spezifischen Eigenschaften miteinander kombiniert werden. Dadurch erhält der Schlauch u. a. einen minimalen Rollwiderstand und eine hohe Pannensicherheit.
Die mehrlagigen Fahrradschläuche aus TPU sind durch ihre technischen Eigenschaften sowohl den konventionellen Butylprodukten als auch monolagigen TPU-Schläuchen deutlich überlegen.
Die erzielten Vorteile werden aber nicht durch einen höheren Materialeinsatz erkauft. Trotz der Mehrlagigkeit verbraucht das neue Produkt im Vergleich zu einem herkömmlichen Butylschlauch ca. 80 Prozent weniger Material. Ein wichtiges Plus: Seine besonderen Werkstoffeigenschaften ermöglichen es, den Schlauch vollständig zu recyclen und in den Wertstoffkreislauf zurückzuführen. Über den gesamten Wertschöpfungsprozess werden ca. 87 Prozent CO2-Emissionen vermieden.
| Ressource | Einsparpotenziale* |
| Materialeinsatz | 449,77 t/a |
| Energieverbrauch | (Extrusionsprozess) 679.467 kWh/a |
| Wasserverbrauch | 429,1 m3/a |
| CO2-Äquivalente | 3.511,3 t/a |
*Einsparungen bei einer geplanten Produktionsmenge von 4,5 Mio. Stück in fünf Jahren im Vergleich zu konventionellen Butylschläuchen.
Der Weg zur Finanzierung
Die innovative Fertigungsanlage der TPU Plus GmbH wurde mit einem Zuschuss in Höhe von ca. 1,135 Mio. Euro im Rahmen von „Ressource.NRW – Aufruf des EFRE Programms für die besten Ideen für innovative ressourceneffiziente Investitionen von kleinen und mittleren Unternehmen (KMU) in NRW“ gefördert. Das Förderprogramm wurde formell vom Landesamt für Natur, Umwelt und Verbraucherschutz Nordrhein-Westfalen betreut, für die fachliche Begutachtung des Vorhabens zeichnete sich die Finanzierungsberatung der EFA verantwortlich. Die Gesamtkosten lagen bei ca. 1,893 Mio. Euro. Die Inbetriebnahme erfolgte 2022.
Projektpartner
Dr. Patrick Mattfeld
TPU Plus GmbH
+49 241 / 412 519 81
patrick.mattfeld@tpu-plus.de
Marcus Lodde
Effizienz-Agentur NRW
+49 203 / 378 79 58
tsp@efanrw.de
Ilona Dierschke
Effizienz-Agentur NRW
+49 203 / 378 79-327
ild@efanrw.de
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