Innovative getaktete Fertigungslinie verringert Materialverluste
IDEALSPATEN produziert heute Spaten „im Takt“ und schafft es dadurch, nicht nur den Materialverbrauch zu senken, sondern auch „Made in Germany“ konkurrenzfähig im Mittelund Niedrigpreissegment anzubieten.
Zum Unternehmen
Gründung
1899
Unternehmensgegenstand
Metall
Mitarbeiter
80
Ausgangssituation
Das Unternehmen IDEALSPATEN produziert seit über 100 Jahren am Standort Herdecke hochwertige Handwerkzeuge wie Schaufeln, Spaten, Gabeln und Hacken für den Bau- und Gartenbedarf.
Um auch das Mittel- und Niedrigpreissegment von Baumärkten zu bedienen, importierte der Betrieb Spatenblätter aus Südostasien, die in Deutschland endverarbeitet wurden.
In Folge steigender Kosten und bestehender Qualitätsprobleme der eingekauften Spatenblätter entschied sich IDEALSPATEN 2010, wieder eine eigene Produktion für dieses Segment in Deutschland aufzubauen.
Um konkurrenzfähig in allen Preissegmenten produzieren zu können, entwickelte das Unternehmen ein material- und energieeffizientes Anlagenkonzept, das in dieser Form erstmals industriell zur Anwendung kam.
Maßnahmen und Vorteile
Kernstück der neuen getakteten Fertigung ist die Verkettung aller Bearbeitungsschritte – vom Abwickeln der Stahlcoils über den Stanz- und Biegeprozess bis zum Pulverbeschichten der Spatenblätter – in einer Linie. Dadurch entfällt die kostenintensive innerbetriebliche Logistik zwischen den einzelnen Schritten und die Durchlaufzeiten werden erheblich verringert.
Um den Material- und Energieverbrauch in der Produktion zu senken, verbesserte IDEALSPATEN darüber hinaus die Ressourceneffizienz der einzelnen Bearbeitungsschritte: So verringert ein versatzoptimierter Stanzprozess der Platine den Stahl-Ausschuss deutlich und die Wärmebehandlung erfolgt durch punktgenaue Induktion. Auch werden in der getakteten Fertigungslinie Bearbeitungsschritte wie das Abschrecken und Härten der Spatenrohlinge in einem Prozessschritt kombiniert.
Ein vom Beratungsunternehmen Saller GmbH und der EFA durchgeführtes Messprogramm nach Inbetriebnahme der Anlage belegte, dass die angenommenen Einsparungen noch übertroffen wurden.
So reduzierte das Unternehmen die benötigte Menge an Stahl um 22,7 Prozent, was einer Einsparung von ca. 60 Tonnen Stahl im Jahr entspricht. In Verbindung mit der Energieeinsparung bei der Wärmebehandlung sanken auch die mit der Spatenfertigung verbundenen CO2-Emissionen um 26 Prozent.
Die getaktete Fertigung hat Modellcharakter: Das Verfahren lässt sich auf alle Stanz-Biegebetriebe übertragen, in denen die produzierten Teile einer Wärmebehandlung unterzogen werden.
| Ressourceneffekte im Überblick | |
| Verringerung der Materialverluste (Stahl) | ca. 60 t/a |
| Minderung der CO2-Emissionen | ca. 115 t/a |
Der Weg zur Finanzierung
IDEALSPATEN hatte 2010 Kontakt mit der PIUS-Finanzierung der Effizienz-Agentur NRW aufgenommen. Gemeinsam mit dem Beratungsunternehmen Saller GmbH wurde eine Projektskizze für das Umweltinnovationsprogramm des Bundesumweltministeriums erstellt.
Nach der Bewilligung eines Zuschusses in Höhe von ca. 241.000 Euro aus dem Umweltinnovationsprogramm wurde die efa Anfang 2011 zusammen mit der Saller GmbH mit der Abwicklung des Förderbescheids beauftragt.
Im Oktober 2013 wurde das Projekt abgeschlossen. Insgesamt investierte IDELASPATEN ca. 1,5 Mio. Euro in die neue Fertigungslinie.
Projektpartner
Eckhard Brosch
Idealspaten Bredt GmbH & Co. KG
+49 2330 60 11 68
brosch@idealspaten.com
Dr. Gerhard Saller
Saller GmbH
+49 2262 707 55 22
gerhard.saller@drsaller.com
Marcus Lodde
Effizienz-Agentur NRW
+49 203 378 79 58
lod@efa.nrw
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