Innovatives Herstellungsverfahren für RLT-Luftfilter der Kalthoff Luftfilter und Filtermedien GmbH steigert Nachhaltigkeit – efa unterstützte
© Kalthoff Luftfilter und Filtermedien GmbH
Die Kalthoff Luftfilter und Filtermedien GmbH entwickelt, produziert und vertreibt Luftfilter für die allgemeine Raumlufttechnik (RLT). Ein Hauptprodukt sind Taschenfilter, welche aus feinstfaserigen, voluminösen Vliesstoffschichten aus Synthetikfasern aufgebaut sind.
„Der Einsatz von Luftfiltertechnik für die Frischluftversorgung von Gebäuden dient der Herabsetzung des Gebäudeenergiebedarfes und hilft wirksam mit, den europäischen Green Deal voranzubringen“, erläutert Geschäftsführer Dr.-Ing. Henrik Badt.
Eine Filterproduktion nach aktuellem Stand der Technik umfasst die Einzeltaschenproduktion als 3-seitigen Nähprozess sowie das Einbringen von Fadenabstandshaltern, welche ein günstiges Strömungsprofil erzeugen. Anschließend werden sämtliche Nähte und Nahteinstiche mit Schmelzkleber versiegelt. Im letzten Schritt werden die Nähte besäumt und Einzeltaschen manuell miteinander verbunden. Der Prozess ist material- und energieintensiv.
Ultraschallschweiß-, Roboter- und Portaltechnik sparen Material und Energie
„Die Innovationsaufgabe bestand darin, ein Produktionsverfahren zu entwickeln, welches die eingesetzte Wärmeenergie samt Schmelzkleberverbrauch sowie die hohen Verschnittmengen an Filtermedien vermeidet“, erklärt Henrik Badt.
Ein wesentliches Innovationsmerkmal des neuen Prozesses liegt in der Substitution von Nähtechnik durch Ultraschallschweißtechnik, welche zusätzliche Abdichtmaßnahmen durch Schmelzkleber überflüssig macht.
Roboter- und Portaltechnik, versehen mit innovativer Sensorik, erlauben eine hohe Präzision der Einzelprozesse und hundertprozentige Nutzbarkeit des eingesetzten Filtermediums. Alleine dadurch spart das Unternehmen jährlich 500.000 m2 Verschnittmenge ein.
Die Umstellprozesse für das Erreichen der geforderten Flexibilität erfolgen durch vernetzte Servoantriebe, so dass Stillstandzeiten bei Material- und Produktwechseln weitgehend vermieden werden.
Das neue Verfahren senkt insgesamt den Schmelzwärmeeinsatz um 80.000 kWh und den Schmelzkleberverbrauch um 30 t pro Jahr.
„Das moderne und hochproduktive Herstellverfahren senkt den Ressourceneinsatz signifikant“, freut sich Henrik Badt. „Darüber hinaus eignen sich das konsequent automatisierte, aber dennoch flexible Produktionsverfahren ideal dazu, am Hochlohnstandort Deutschland zukunftsweisend den Europäischen Markt auf kurzen Lieferwegen zu bedienen.“
KfW-Bank unterstützte Realisierung mit einem Zuschuss
Die Realisierung hatte einen hohen Preis: So musste eigens ein 1.500 Quadratmeter großes Gebäude errichtet und mit hochpräziser Gebäudetechnik ausgerüstet werden, um die erforderliche Umgebungsreinheit und -konstanz zu garantieren.
Auch war die Ebenheitsanforderung an die Maschinenpositionierung von weniger als 0,1 mm auf einer Fläche von mehreren hundert Quadratmetern zu erfüllen.
Die Gesamtinvestition erreichte dadurch einen zweistelligen Millionenbetrag.
Auf Empfehlung der NRW.BANK nutzte das Unternehmen deshalb im Vorfeld der Umsetzung die Finanzierungsberatung der Effizienz-Agentur NRW zur Antragsstellung im KfW-Energieeffizienzprogramm-Abwärme. Mit Unterstützung der Dr. Saller GmbH wurde dafür ein Abwärmekonzept erstellt.
Die KfW-Bank unterstützte dieses Vorhaben mit einem Zuschuss von 609.000 Euro.
Ansprechpartner
Dr.-Ing. Henrik Badt
Kalthoff Luftfilter und Filtermedien GmbH
Kontakt: Kathrin Gransch (Assistenz der Geschäftsführung)
Tel. +49 2592 / 965-0
kathrin.gransch@kalthoff-luftfilter.de
Marcus Lodde
Effizienz-Agentur NRW
Tel. +49 203 / 378 79-58
lod@efanrw.de
